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干货!工厂优秀班组管理方法,值得收藏!

2020-09-25
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        工厂管理就是以生产现场为主要对象,研究分析人、物、场所的状况,以及它们之间的关系,并通过整理、整顿、改善生产现场条件,促进人、机器、原材料、制度、环境的有机结合。

 

一、班组长工作的日、周、月

 

每日三抓

1、班前抓准备,保证机床开动率;

2、班中抓质量,保证产品合格率;

3、班后抓统计核算,保证生产效率。

 

每周五查

1、查组员各项指标完成情况;

2、查设备使用和保养情况;

3、查工、夹、量具使用和保管情况;

4、查安全文明生产制度落实情况;

 

每月开好四个会

1、月初开好生产工作计划安排会;

 

2、月中开好生产工作完成情况分析会;

3、月末开好生产工作总结会。

 

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二、质量工作的“三检三对”“一分析”

 

三检三对

 

首件交检,核对图纸工艺;

中间检查,核对尺寸公差;

互相检查,核对量具检具。

 

一分析

 

针对班组质量问题,及时进行分析和研究,制定改进措施,搞好质量控制。

 

 

、开展技术创新活动指标

一个目标

以提质量,增效率、降成本为目标。

 

三一三全

1、一人提出,全组研究;

2、一人试验,全组帮助;

3、一人成功,全组推广。

 

六针对

1、针对生产技术关键;

2、针对生产的薄弱环节;

3、针对新产品加工的难点;

4、针对降低生产成本;

5、针对完善工艺;

6、针对设备现状。

 

三个公开

技术创新成果推广要做到:

1、创新实物公开;

2、操作方法公开;

3、相关数据公开。

 

、规范生产的班前、班中、班后

 

班前“三做好”

 

1、做好生产前交接班;

2、做好设备检查润滑;

3、做好生产技术准备。

 

模具组立.jpg

班中“四做到”

 

1、遵守劳动纪律,有效利用工作时间;

2、执行工艺纪律,有效保证产品质量;

3、遵守操作规程,有效保证安全生产;

4、坚持文明生产,有效防止零件磕碰划伤。

 

班后“六不走”

 

1、当班计划完不成不走;

2、设备工具保养擦拭不净不走;

3、生产工作场地清扫不净不走;

4、工件毛坯摆放不整齐不走;

5、工具箱内定置不好不走;

6、交接班记录填写不全不走。

 

、技术互助的“三个必帮”

 

1、组员遇到技术难题必帮;

2、组员生产效率不高必帮;

3、组员加工关键部件必帮。

 

六、定置管理“五定”

 

 

 

定机制:小组建立定制管理领导小组和考核小组,对小组的定制管理工作行使全面监督、检查、考核等职能。制订推行定制管理的实施方案,明确定制管理的内容,完善定制管理制度和运作机制,制定定制管理监督与考核办法。为实施定制管理奠定了基础和保障。

 

定位置:将生产现场中的工装夹具、工位器具、产品零件、量刃具、加工材料等绘制在定置图上,划分区域,设置看板,制作“零件树”,工具摆放架等,并做到有图必有物,有物必有区,有区必挂牌,有牌必分类;按图定置,按类存放,图物一致。

 

 

定标准:即对每项工作都制定出标准,把工具、物料、工件的存放、使用和零件加工以及各区域摆放物品、设备、工具的数量进行明确规定,达到凡事有章可循。

 

定职责:即在确定了标准的前提下,对每一位置的管理制定详细的考核细则,明确分工,责任到人,狠抓责任落实。

 

 

 

定奖罚:即把定制管理与每个人的工作考核、活动评比等有机结合起来,做到日检查、周考核、月评比,与工资奖金挂钩,有奖有罚。

 

实施定制管理,能使小组现场工位器具、产品件摆放整齐有序,消除产品件落地现象,降低安全隐患和产品件的损坏率,节省大量的工作场地及搬运时间,提高生产效率和文明形象。

 

七、班组“四个提升”,实现“五化”

四个提升

提升组长素质、提升管理水平、提升组员技术技能水平、提升思想文化、道德素质。

 

五化

实现班组工作内容指标化、工作要求标准化、工作步骤程序化、工作考核数据化、工作管理系统化

 

 

一位模具经理的工厂管理反思!

来源:前沿数控技术

 

模具行业的工厂存在很多的管理模式,在本文中我将带着寻找漏洞的方式,围绕模具制造过程中的品质、交期、成本这3大方面进行分析。

 

1

设计部门品质监控

 

1)设计主管把关DFM,客户评审回复

主管是否具备:复杂结构能力,熟悉客户标准,模具制造全面领悟力

 

2)设计主管主导新模评审会议,加工,装配,注塑参与意见

审图的部门主管考虑时间是否足够?

部门主管是否系统全面的评估可加工性?

 

 

 

3)设计出图,主管审核同意

是否有设计标准?主管是否落实审核?

加工,装配细节是否有人审核?

 

2

加工部门品质监控

 

1)  生管主导加工评审会议,各加工部门主管参与确定加工顺序

会议的准备时间是否充分?简单顺序可以默认吗?

复杂重要件加工是否有人主导?

 

2)  CAM主导加工方法和工艺

加工方法工艺是否有主管审核?

装配工艺是否有人主导导入?

 

3)  部门加工精度的能力

部门主管是否有全面的精度管理能力?

 

4)  品管部门检测把关

量测的精度和全面性是否能够保证?

是否有全面合理的精度标准?

超差尺寸是否有人能够正确评估判定?

 东京精密真圆度仪.jpg

 

3

钳工部门品质监控

1)  模具配模组立

钳工的模具能力和观念?

是否有标准要求?主管是否落实查看?

 

2)  品管出厂检验

检验表是否重点全面?

品管排查判断能力是否足够?

 

4

模具交期的控制

1)  模具排程钳工主导,生管跟催

排程以个人模具为中心,共同工序是否存在干涉?

项目开始所有部门能够拿到排程吗?

 

钳工排的加工工时合理吗?加工工艺正确吗?

设备衔接是合理的吗?

生管有能力控制吗?

 

2)  生管排程主导,所有部门服从运作

排程以设备为中心,保证所有步骤配合合理,工作量充足?

生管准确预估所有加工工时的能力?合理安排的能力?

排程时效性是否能够最快化?

所有部门是否清晰排程?生管是否能监管的到各加工部门实际进度?

对所有模具交期的控制力?异常,插单,提前,延误快速的调配能力?

 

5

模具成本的控制

1)  品质观念领悟力

是否理解客户产品和模具的重点要求在哪里?

不重要的形体尺寸设计是否可以简化降低成本?

是否有非重要尺寸花过高的资源在处理?

 

2)  出错和品质不合格

 

各部门品质预防有没有落实到细节?

人为出错率高吗?有防范细节吗?

 

3)  加工工艺和效率

加工的方法是否有考虑到成本?设计和编程理解各加工的特性吗?

加工的工时是否能够更短?主管分析过工时的组成吗?

重要和不重要形体是否区分对待?

粗精加工是否用不同的加工参数?

加工中装夹,空刀时间是否过长?

有没有准确的机器实际工作时间记录,并定期比较分析?

 

 通过以上的反思,我的总结是:

 

1.  关键的管理节点要明确管理责任人,提升,改善同样是管理责任

2.  中层管理需要有成本观念,专业能力,责任心

3.  中层管理者有管理计划的细节,能够被可视化

4.  高管需要定时和中管沟通,了解管理情况

5.  高管持续完善管理

6.,搭配专业的模具ERP管理系统,实现管理数据的实时追踪,各项报表的一键生成。有效解放人工管理,减少现场管理的成本。实现模具管理信息化,数据化。提升自身竞争力。


转载:“网络媒体”

编辑:花落知多少

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